Une presse pour la nouvelle ère de la mobilité

La nouvelle presse PXL de l’usine de Martorell est l’une des plus modernes au monde, et peut emboutir 4 millions de pièces par an avec une efficacité maximale
Après 40 mois de développement et de construction, l’usine est opérationnelle, emboutissant déjà des pièces pour les modèles de production actuels de l’entreprise
Il s’agit d’un pas en avant dans le processus d’électrification de l’entreprise, qui est essentiel à la production de la CUPRA Raval et de la Volkswagen ID. Polo

Le chemin vers l’électrification prend en compte de nombreux aspects différents. La transformation se voit dans la conception des modèles, dans la formation du personnel, mais aussi dans la modernisation des installations et des processus. C’est le cas de la nouvelle presse PXL de l’usine SEAT et CUPRA de Martorell, qui est plus efficace, plus puissante et plus connectée. Parmi les plus modernes au monde, cette presse permet de produire jusqu’à 4 millions de pièces de carrosserie de CUPRA Raval et de Volkswagen ID. Polo par an. À l’heure actuelle, les presses emboutissent déjà des pièces pour les modèles de production actuels de l’entreprise.

La plus efficace. La presse est dotée des dernières technologies et se distingue par sa productivité élevée : « Grâce à ses 15 coups par minute, nous pouvons emboutir plus de pièces en moins de temps, avec une efficacité maximale », explique Alicia Molina, directrice de l’ingénierie des processus de production chez SEAT et CUPRA. Cette efficacité est également renforcée par la réduction du temps nécessaire au changement des matrices, permettant jusqu’à quinze changements par jour pour fabriquer différentes pièces : « En automatisant entièrement ce processus, nous avons réussi à réduire le temps nécessaire au changement des matrices à seulement cinq minutes entre la finition de la dernière pièce d’une série et le début de la production de la première pièce de la suivante », explique Jose Arreche. directeur de l’usine SEAT & CUPRA de Martorell.

Une prouesse industrielle. Compte tenu de la complexité du déplacement et de l’ancrage d’une machinerie aussi puissante et lourde, la construction de la presse a été une prouesse technique majeure. Afin de résister à sa force de 81 000 kN, la presse repose sur une fosse de 9 mètres de profondeur et des fondations sur pieux en béton de 20 mètres de profondeur, ce qui équivaut à la hauteur d’un bâtiment de 7 étages. Cela a nécessité jusqu’à 40 mois de travaux de développement et de construction, impliquant de nombreux défis en termes de coordination. « La communication et le travail interfonctionnel entre les équipes d’ingénierie du processus de production, de maintenance, de production, de logistique, d’informatique, de prévention et de finance ont joué un rôle clé dans la réussite de ce méga-projet de construction », explique M. Molina.

Usine connectée. L’une des nouvelles caractéristiques de l’installation est sa connectivité. Avec chaque estampage, environ 3 000 points de données peuvent être extraits. « Nous développons actuellement deux systèmes qui seront essentiels pour interpréter cet énorme flux de données et recueillir des informations détaillées sur le contrôle de la production et la maintenance », explique M. Molina. À cet égard, la prochaine étape consistera à utiliser les informations pour faire des prédictions et ainsi optimiser les processus.

Nouveaux profils. Face à une transition d’une telle ampleur, les personnes qui travaillent sur la presse PXL ont également suivi une formation personnalisée, ce qui a été une étape cruciale dans l’adaptation à la nouvelle machinerie et à sa numérisation. « La formation a été un élément essentiel pour nous préparer à ce changement à tous les niveaux », déclare M. Arreche, ajoutant : « Nous avons changé notre état d’esprit et nous sommes maintenant prêts pour la nouvelle ère électrique. »